- Các khuyết tật mối hàn, đặc biệt là các khuyết tật mối hàn nghiêm trọng hơn, việc sử dụng phương pháp mài cơ khí thủ công để khắc phục các vết mài dẫn đến bề mặt không đồng đều, ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ.
- Bề mặt không đồng nhất, và chỉ có quá trình tẩy gỉ và thụ động hóa được thực hiện trên đường hàn, điều này cũng gây ra bề mặt không đều và ảnh hưởng đến vẻ ngoài.
- Các vết xước rất khó loại bỏ, quá trình thụ động hóa bằng phương pháp tẩy gỉ tổng thể cũng không thể loại bỏ hoàn toàn các loại vết xước trong quá trình gia công. Ngoài ra, do các vết xước, tia lửa hàn và các tạp chất bám dính trên bề mặt thép không gỉ, thép carbon và các tạp chất khác cũng không thể loại bỏ, dẫn đến sự hiện diện của môi trường ăn mòn gây ra ăn mòn sinh hóa hoặc ăn mòn điện hóa và gỉ sét.
- Quá trình đánh bóng và thụ động hóa không đồng đều, và việc xử lý thụ động hóa bằng phương pháp tẩy rửa được thực hiện sau khi đánh bóng thủ công. Điều này khiến việc đạt được hiệu quả xử lý đồng đều cho các chi tiết có diện tích lớn trở nên khó khăn, và không thể có được bề mặt đồng đều lý tưởng. Đồng thời, chi phí nhân công và chi phí phụ tùng cũng cao hơn.
- Khả năng tẩy gỉ hạn chế, chất tẩy gỉ dạng sệt không phải là giải pháp đa năng, thích hợp cho cắt plasma, cắt bằng ngọn lửa và sản xuất, và khó loại bỏ lớp oxit đen.
- Các vết xước do tác động của con người thường nghiêm trọng hơn, chẳng hạn như va đập, kéo lê và đập búa trong quá trình nâng hạ, vận chuyển và gia công kết cấu, làm tăng độ khó của việc xử lý bề mặt, và cũng là nguyên nhân chính gây ra ăn mòn sau khi xử lý.
- Các yếu tố về thiết bị, trong quá trình gia công, uốn tấm, tạo ra các vết xước và nếp gấp, cũng là nguyên nhân chính gây ra ăn mòn sau khi xử lý.
Chúng ta nên thực hiện một số biện pháp phòng ngừa.
1. Bảo quản các bộ phận bằng thép không gỉ: cần có giá đỡ chuyên dụng, giá đỡ nên được làm bằng gỗ hoặc được sơn phủ trên bề mặt thép carbon, có tấm lót cao su, đảm bảo cách ly thép carbon với các vật liệu kim loại khác. Vị trí bảo quản cần dễ dàng di chuyển và khu vực bảo quản các vật liệu khác cần được cách ly tương đối, cần có các biện pháp bảo vệ để tránh bụi, dầu, rỉ sét làm ô nhiễm thép không gỉ.
2. Nâng hạ các bộ phận bằng thép không gỉ: khi nâng hạ, cần sử dụng thiết bị treo chuyên dụng, chẳng hạn như dây đai nâng, kẹp chuyên dụng, v.v., nghiêm cấm sử dụng dây cáp thép để tránh làm trầy xước bề mặt; và trong quá trình nâng và đặt, cần tránh va đập gây trầy xước.
3. Vận chuyển các bộ phận bằng thép không gỉ: Khi vận chuyển bằng các phương tiện vận chuyển (như ô tô, xe điện, v.v.), cần đảm bảo sạch sẽ và có các biện pháp bảo vệ cách ly để ngăn ngừa bụi, dầu, rỉ sét làm nhiễm bẩn thép không gỉ. Không kéo lê, tránh va đập, trầy xước.
4. Khu vực gia công: Các chi tiết thép không gỉ trong khu vực gia công cần được cố định tương đối chắc chắn. Sàn thao tác của khu vực gia công chi tiết thép không gỉ cần có các biện pháp cách ly, chẳng hạn như trải tấm cao su, v.v. Cần tăng cường quản lý cố định và sản xuất có văn minh trong khu vực gia công chi tiết thép không gỉ để tránh hư hỏng và ô nhiễm các chi tiết thép không gỉ.
5. Hàn: Trước khi hàn, các chi tiết bằng thép không gỉ phải được làm sạch cẩn thận dầu mỡ, rỉ sét, bụi bẩn và các chất thải khác. Khi hàn, nên sử dụng phương pháp hàn hồ quang argon nếu có thể. Khi hàn hồ quang thủ công, nên sử dụng dòng điện nhỏ và tốc độ hàn nhanh để tránh hiện tượng rung lắc. Tuyệt đối không được tạo hồ quang ở khu vực không hàn. Dây nối đất phải được đặt đúng vị trí và kết nối chắc chắn để tránh mài mòn do hồ quang. Cần thực hiện các biện pháp chống bắn tóe (như quét vôi trắng) trong quá trình hàn. Sau khi hàn, nên sử dụng xẻng phẳng bằng thép không gỉ (không phải thép carbon) để làm sạch xỉ và các hạt bắn tóe một cách triệt để.
- Xử lý bề mặt:
Làm sạch và mài: nếu có hư hỏng, cần phải đánh bóng, đặc biệt là các vết xước và vết bắn do tiếp xúc với các bộ phận thép carbon, và các hư hỏng do xỉ cắt gây ra phải được làm sạch và đánh bóng cẩn thận và kỹ lưỡng.
7. Đánh bóng bằng máy: cần sử dụng dụng cụ đánh bóng phù hợp, bề mặt đánh bóng phải đồng đều, tránh làm lật bề mặt và gây trầy xước lại.
8. Loại bỏ dầu mỡ và bụi bẩn: Trước khi tẩy gỉ và thụ động hóa các bộ phận bằng thép không gỉ, cần phải loại bỏ dầu mỡ, lớp oxit, bụi bẩn và các chất thải khác theo quy trình.
9. Xử lý bằng phun cát nước: tùy theo yêu cầu xử lý khác nhau, lựa chọn các loại hạt thủy tinh siêu nhỏ khác nhau, các thông số quy trình khác nhau và tránh phun quá mức, v.v.
10. Quá trình thụ động hóa bằng phương pháp tẩy gỉ: Quá trình thụ động hóa bằng phương pháp tẩy gỉ đối với các chi tiết thép không gỉ phải tuân thủ nghiêm ngặt theo các yêu cầu của quy trình thụ động hóa.
11. Làm sạch và sấy khô: Sau quá trình tẩy gỉ và thụ động hóa, cần tiến hành trung hòa, rửa sạch và sấy khô theo đúng quy trình để loại bỏ hoàn toàn axit dư.
12. Bảo vệ: Sau khi hoàn thành xử lý bề mặt thép không gỉ, cần thực hiện công tác bảo vệ tốt để tránh người tiếp xúc và dầu, bụi cùng các mảnh vụn khác gây ô nhiễm thứ cấp.
13. Tránh gia công lại: Sau khi hoàn tất quá trình xử lý bề mặt thép không gỉ, cần tránh gia công lại các bộ phận hoặc sản phẩm.
